I. Metoda poziomu elektronicznego: szybka ocena-na miejscu (odpowiednia dla średnich i dużych platform)
Nadaje się do codziennych inspekcji i kwartalnych ponownych testów. Prosta obsługa, niski koszt i dokładność do ±0,005 mm/m.
1. Zasada pomiaru: Zmierz kąt pochylenia w różnych pozycjach za pomocą poziomicy. Korzystając z danych, oblicz względną różnicę wysokości pomiędzy punktami, a następnie oblicz błąd płaskości (metoda zakresowa).
2. Procedura operacyjna:
Oczyść powierzchnię stołu, usuwając olej, żużel spawalniczy i inne zanieczyszczenia.
Rozmieść punkty w równych odstępach wzdłuż ścieżki w kształcie „米” (ryż) (dwie przekątne + cztery boczne linie środkowe) (zalecany odstęp 200 ~ 500 mm).
Umieść poziomicę w każdym punkcie i zapisz odczyt (jednostka: podziałki) po ustabilizowaniu się pęcherzyka.
Przelicz liczbę działek na różnicę wysokości (np. czułość 0,02 mm/m, odstęp L=0.3m, wówczas każdy podział odpowiada 0,006 mm).
Oblicz różnicę między wartościami maksymalnymi i minimalnymi wśród wszystkich punktów; to jest błąd płaskości.
3. Kryteria oceny anomalii
Jeśli zmierzona wartość > 0,10 mm/1000 mm (stopień dokładności), jest to oceniane jako anomalia; Pojedyncza-zmiana pory roku > 0,02 mm/1000 mm oznacza aktywne naprężenie wewnętrzne i wymaga ostrzeżenia.
✅ Zaleca się stosowanie cyfrowej niwelacji elektronicznej, która wspomaga automatyczną rejestrację danych i analizę trendów, poprawiając efektywność.
II. Metoda współrzędnościowego przyrządu pomiarowego:-precyzyjna detekcja ilościowa (nadaje się do akceptacji i weryfikacji)
Nadaje się do scenariuszy o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, takich jak spawanie zrobotyzowane i potwierdzanie wzorców przed masową produkcją.
1. Zasada pomiaru
System zbiera współrzędne wielu punktów na stole, przesuwając rysik wzdłuż osi X, Y i Z. Oprogramowanie dopasowuje idealną płaszczyznę (metoda najmniejszych kwadratów) i oblicza maksymalne odchylenie pomiędzy powierzchnią rzeczywistą a płaszczyzną idealną.
2. Punkty operacyjne
Skalibrować sondę przed pomiarem, aby zapewnić dokładność systemu; Rozłóż równomiernie na stole co najmniej 50 punktów pomiarowych (metoda siatkowa); Unikaj zakłóceń spowodowanych wibracjami otoczenia i wahaniami temperatury; Do przetwarzania danych używaj profesjonalnego oprogramowania (takiego jak PC-DMIS).
3. Kryteria oceny nieprawidłowości
Płaskość=Maksymalne odchylenie dodatnie - Maksymalne odchylenie ujemne; Wszelkie odchylenia przekraczające standardy fabryczne (np. stopień dokładności > 0,10 mm/1000 mm) są uważane za nieprawidłowe; Można wygenerować trójwymiarową mapę topograficzną, wizualnie wyświetlając wystające, wklęsłe lub zniekształcone obszary.
📌Zalety: Precyzyjnie lokalizuje miejsca deformacji, zapewniając wsparcie danych dla późniejszych napraw.
III. Metoda interferometru laserowego: niezwykle-wysoka precyzyjna kontrola bez-kontaktowa (odpowiednia do stosowania na platformach-o wysokiej precyzji)
Nadaje się do-platform precyzyjnych o wymaganiach dotyczących płaskości mniejszych lub równych 0,05 mm/1000 mm, takich jak stoły robocze w przemyśle lotniczym i kosmicznym oraz stoły robocze do precyzyjnego montażu form.
1. Zasada pomiaru
Wykorzystując powierzchnię roboczą płaszczyzny optycznej jako idealne odniesienie planarne, wiązka laserowa oświetla mierzoną powierzchnię, tworząc prążki interferencyjne. Krzywizna prążków odzwierciedla błąd płaskości; każdy zamknięty prążek reprezentuje różnicę wysokości λ/2 (około 0,3 μm w świetle białym).
2. Procedury operacyjne
Delikatnie połóż płaską płytkę optyczną na wyczyszczonym stole;
Włącz interferometr laserowy i wyreguluj wyrównanie ścieżki optycznej;
Obserwuj obraz interferencyjny i analizuj kształt oraz liczbę prążków;
Jeśli prążki są zakrzywione w zamknięte pętle, błąd płaskości=liczba prążków interferencyjnych × λ/2.
3. Ocena anomalii
Jeśli prążki interferencyjne są wyraźnie zakrzywione lub zamknięte, wskazuje to na obecność lokalnej wypukłości/wklęsłości;
Jeśli prążki przesuwają się od środka do krawędzi → powierzchnia jest wypukła; w przeciwnym razie jest wklęsły;
Wartość błędu przekraczająca 0,05 mm/1000 mm jest uważana za wykraczającą poza tolerancję.
⚠️ Uwaga: dotyczy tylko gładkich małych płaskich powierzchni (zwykle<500mm). Large-area inspections need to be performed in segments.
